1、浇口的形式及特点
      ①非限制性浇口　又称直浇口、直接浇口或主流道型浇口。在单型腔模具中塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失很小，进料速度快，成型比较容易，对各种塑料都能适用；传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。但除去浇口困难，浇口痕迹明显，浇口附近热量集中，冷凝较迟，易产生较大的内应力，也易产生缩孔或表面凹陷。特别适用于大型塑件、厚壁塑件以及熔体粘度特别高的塑料成型。
       ②限制性浇口　型腔与分流道之间采用一段距离很短（约0.5～2mm）、截面积很小（约为分流道截面积的3%～9%）的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制性浇口（即小浇口）具有如下一些特点：
        a: 塑料熔体通过此类浇口时，所受的剪切速率大，致使塑料熔体的表观粘度有所降低，有利于充模流动；
        b: 塑料熔体通过此类浇口时，受到摩擦作用强，一部分动能转化为热能，使塑料熔体温度略有上升（约10～30℃），从而增加了熔体流动性；
        c:熔料通过小浇口时压力损失大，降低了型腔压力，有利于模具锁紧；
        d:浇口处截面尺寸较小，熔体容易凝固，补料时间易于控制，减少了由于长时间补料（保压）造成的内应力；
        e:浇口尺寸小，封闭冻结快，可缩短成型周期；
        f:对于一模多腔或采用多浇口的模具，由于其阻力大，易于实现各浇口的平衡进料；
       g:浇口痕迹小，不影响塑件外观。
2、限制性浇口形式颇多，常用的有如下10种：
      ① 点浇口
       点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口，除去浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化生产，浇口附近由补料造成的应力小。对于薄壁塑件因剪切速率过高，为改善这一情况，在不影响使用前提下，可将局部增加浇口处塑件壁厚，以圆弧R过渡；若压力损失大，必须采用三板式模具结构，导致模具结构复杂，并要采用顺序分模机构。
       ②潜伏式浇口
       潜伏式浇口又称隧道式浇口，是由点浇口演变而来的，分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面内部，斜向进入型腔，塑件和流道分别设置有顶出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。
 

     
      ③ 侧浇口(边浇口) 
     侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔（塑件）外侧进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而也称之为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便；能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择比较灵活，侧浇口特别适用于两板式多型腔模具。但是塑件容易形成熔接痕、缩孔、缩水等质量缺陷，注射压力损失较大，对于壳体形塑件会产生排气不良。

      ④ 重式浇口
     重式浇口又称搭接浇口，它基本上与侧浇口相同，但浇口不是在型腔（塑件）的侧边，而是在型腔（塑件）的一个侧面。它是典型的冲击型浇口，可有效防止塑料熔体的喷射流动；如成型条件不当，会在浇口产生表面缩水，切除浇口比较困难，会在塑件表面留下明显的浇口痕迹。
      ⑤ 扇形浇口
      扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧浇口的变异形式，常用来成型宽度较大的板状塑件；塑料熔体在宽度方向得到均匀分配，可降低塑件内应力，减少其翘曲变形；型腔排气良好，避免包围空气，但是浇口切除比较困难，痕迹明显。

      ⑥ 平缝式浇口（膜状浇口）
      平缝式浇口又称薄片式浇口，也是侧浇口的一种变异形式，常用来成型大面积的扁平塑件。浇口的分配流道与型腔（塑件）侧边平行，称作平行流道，其长度可以大于或等于塑件宽度。塑料熔体先在平行流道内得到均匀分配，再以较低的线速度呈平行流动，均匀地进入型腔，因而塑件内应力小，减少了因定向而产生的翘曲变形，且型腔排气良好；但浇口切除加工量大，痕迹明显。

      ⑦ 盘形浇口
      盘形浇口又称薄板浇口或内圆环形浇口，盘形浇口用于内孔较大的圆筒形塑件，或具有较大正方形内孔的塑件。塑料熔体以相同压力均匀从内孔周边上进胶，空气顺利排除，这种浇口有较理想的充模状态，但塑料损耗量较大，且浇口切除困难。

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